丸頭ローレットハブボルトのローレット部の設計秘密と摩擦強化戦略

ローレット形状: 芸術性と機能性の完璧な組み合わせ
ローレット部分のデザインは、表面の粗さを大きくすることで摩擦力を高めるという機能性を第一に考えています。したがって、ローレット加工は通常、一連の隆起またはパターンとして表示されます。これらの細い線は、ボルトに独特の視覚効果を与えるだけでなく、さらに重要なことに、それらはハブの素材に深く埋め込まれた無数のマイクロアンカーのようなもので、振動や負荷によるボルトの緩みを効果的に防止します。尾根やパターンの形状は直線、波状、螺旋などさまざまで、それぞれの形状は特定の用途シナリオに応じて最適化され、最高の摩擦と視覚効果を実現します。

ローレットの位置: 美観と実用性のバランスを取る技術
ローレット加工の位置も重要です。で 丸頭ローレットハブボルト 、ローレット加工は通常、ボルトの頭ではなくシャンクに巧妙に設計されています。このレイアウトには 2 つの考慮事項があります。1 つはボルトの頭の滑らかさを確保し、工具を使用した取り付けと取り外しに便利であり、作業効率を向上させます。一方、ローレット加工はホイールハブとの接触を最大限にするためにシャンクに配置されており、締め付けプロセス中にローレット加工部分が摩擦を増加させる役割を十分に果たし、ボルトとホイールハブの間の接続をより強くします。安全な。

ローレット加工の深さと密度: 微細なコントロールの技術
ローレットの深さと密度も、ボルトとホイール ハブの間の摩擦に影響を与える 2 つの重要な要素です。深さが浅すぎると、ローレット加工がホイールハブの素材に効果的に埋め込まれず、摩擦が低減される可能性があります。深さが深すぎると、取り付けが難しくなり、ホイールハブが損傷する可能性もあります。同様に、ローレットの密度も慎重に計算する必要があります。密度が高すぎるとボルトの材質が過度に摩耗する可能性があり、密度が低すぎると十分な摩擦が得られない可能性があります。したがって、最適な摩擦効果と材料の耐久性を実現するには、ボルトの材質、ホイールハブの硬さ、予想される負荷条件に応じて、ローレットの深さと密度を総合的に考慮して設計する必要があります。

摩擦を強化するための包括的な戦略
ローレット加工の設計自体に加えて、ボルトとホイールハブの間の摩擦をさらに高めるために他の戦略を使用することもできます。例えば、亜鉛メッキや防錆塗装などの特殊な塗装処理を施すことにより、ボルトの耐食性が向上するだけでなく、表面の摩擦係数もある程度増加します。さらに、取り付け時にボルトが指定された事前締め付け力に確実に達するように、適切な締め付けプロセスと工具を選択することも、接続の安定性を向上させる重要な手段です。